葉文萱的部落格

大陸第五代隱形戰機鶻鷹（殲-31）2.0重大改進型戰機於近期首飛成功。其中，藉由瀋陽航空航天大學的3D列印技術，增材製造出的鈦合金承力構件，已應用在鶻鷹2.0的首飛測試中。這標誌著大陸3D列印增材製造技術，將能大幅減少殲-31等各型戰機承力構件的開模成本，為將來軍事外銷做好準備。新浪軍事19日報導，近期進行首飛的鶻鷹2.0，其使用的鈦合金承力構件就是由3D列印增材技術所製造，承擔製造的部門就是瀋航航空製造工藝數位化國防重點學科實驗室，該實驗室是大陸東北首家實現增材製造實現裝機應用的單位。

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多次應用軍事領域該實驗室負責人介紹，承力構件是鶻鷹2.0飛機機體骨架的重要零部件，該實驗室採用3D列印技術製造這種零部件，較傳統的「鍛鑄+機械加工」製造方式比，可節省大型鑄鍛設備、減少開坯模具，大幅縮短研製周期、減少製造成本，未來大規模應用前景廣闊。大陸近年來大幅運用3D列印技術在軍事製造領域。有「中國3D列印帶頭人」稱號的中國工程院信息與電子工程學部院士王華明教授，其使用的雷射熔化沉積增材製造技術自2005年以來，已在殲-15艦載機、運-20運輸機、殲-11B戰機、殲-31隱形戰機、C919民航機等7種飛機，及東風系列3型飛彈、遙感24等2種衛星、FWS13等3種航空引擎和1型燃氣渦輪引擎等重點型號研製生產中工程應用並發揮關鍵作用。在王華明院士的公示材料中，3D列印應用在殲-31的鈦合金水平尾翼平尾樑，及其以超高強度鋼製造的前起落架，並已裝機2架，經百多次飛行考核，工作正常。雷射增材製造技術而殲-15戰機的前起落架，也使用了雷射增材製造的鈦合金構件，目前已經累計飛行起降1萬多架次，工作正常。而在運-20研製過程中，雷射增材製造技術能在7天內完成6種機身，主起落架接頭大型主承力構件的快速製造；研發成果確定為大陸飛機「降成本計畫」的主要途徑。(旺報)

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